当社のオリジナルＦ３０００用モノコックを例にとり、その製作工程を説明します。
1. レイアウト	エンジン、ミッション、サスペンション等のレイアウト、及び 風洞実験などにより、モノコックの形状を決定します。
2. マスターモデル	レイアウトで決定された形状のマスターモデルを製作します。
3. 成形型どり	成形型を反転します。変形やひずみを防止するため、成形型もカーボンとエポキシを多用します。最後に、ハニカムサンドイッチ板の補強が必要になります。この場合、モノコックは上下別々に成形型を反転します。
4. レイアップ〜バッキング〜硬化	レイアップ（積層）は必要な強度を算出し、繊維の種類、積層枚数、方向等を決定します。 （写真はインナーパーツを積層中）積層が終了したら、フィルムで全体をおおい、真空ポン プによりバキュームしたうえでオートクレ—ブ により加熱加圧し、硬化させます。
	サンドイッチ構造の場合は必要に応じて、外層、ハニカム層、内層ごとに積層と硬化を繰り返します。（写真はノーメックスハニカムとインサートを入れた状態）
5. 脱型・仕上げ	硬化した製品を成形型よりとりはずし、外周のトリミング加工や樹脂のバリとり等の仕上げを行います。この後、上下の製品と、バルクヘッドと呼ばれる隔壁をすり合わせて接着します。
	上下接着が完了し、この後エンジンやサスペンションが取り付けられます。Ｆ１を含め、現在のフォーミュラーカーのモノコック製作は以上の手順で行われています。

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